【工程 1】 出荷バースでの荷積み・トラック出発工程（基準点）

• 時間の特定: トラックの出発予定時刻（例: 17:00出発）および着車から荷積み完了にかかる時間（例: 30分間）から、荷積み完了目標時刻（16:30）を起点として設定します。
• 物量の算出: その便で搬出する総ケース数・総パレット数を特定し、出荷バース数および荷積み作業員の必要処理速度を導出します。

【工程 2】 梱包・出荷検品・ステージング工程

• 時間の特定（遡り）: 荷積み開始（16:30）までに全ての荷物が梱包・検品を終えて出荷バースに揃っている必要があります。梱包・検品・ステージング作業時間を逆算し、作業完了目標時間を設定します（例: 15:30～16:30）。
• 物量の算出: 時間あたりの出荷梱包箱数および検品スキャン件数を算出。自動封かん機、梱包台数、出荷検品バッファエリア面積を算定します。

【工程 3】 ピッキング・オーダー仕分け工程

• 時間の特定（遡り）: 梱包工程へ商品を供給するため、さらに遡ってピッキング・仕分けの完了時刻を設定します（例: 14:00～15:30）。
• 物量の算出: ケースピッキングのケース数、バラピッキングの行数（ピック回数）・個数を時間帯別に特定。ピーク時間あたりの要求処理量を算出し、DPS（デジタルピッキング）の必要間口数やソーター（自動仕分機）の処理能力（個/時）を導き出します。

【工程 4】 保管エリアからの出庫・作業棚への補充工程

• 時間の特定（遡り）: ピッキングエリア（フローラックや作業棚）の在庫が途切れないよう、ピッキング開始前または並行して補充を完了させる必要があります（例: 13:00～14:00、または前日・早朝作業）。
• 物量の算出: ピッキングされる物量と同等のケース数・PL数を保管エリアから蔵出し・補充する量を算出。自動倉庫（AS/RS）からの出庫サイクル数やフォークリフト台数を算定します。

【工程 5】 入荷・検品・蔵入れ保管工程（最上流）

• 時間の特定（遡り）: 補充や出荷作業に支障をきたさないよう、入荷トラックの着車時間から受荷・入荷検品・蔵入れ格納を完了させる時間軸を設定します（例: 午前中 8:30～12:00）。
• 物量の算出: 時間あたりの入荷車数、入荷ケース数、入荷PL数を算出。入荷バース数、検品場エリア面積、格納用フォークリフト台数を導出します。

【前倒し作業（バッチ事前ピッキング）による平準化】

ピーク時間帯の作業集中（ボトルネック）を防ぐため、時間軸上で作業を前方に分散させます。

• 定番品・高流動品（A1・A2ランク）の前倒しピック: 欠品リスクが無く需要が確定している高流動品を、午前中や前日の閑散時間帯に先行してピッキング・一次抽出しておきます。
• 流通加工・セット品の前事前作成: 販促品や特定の組みセット商品をピーク時間外に事前に作成・梱包エリア近くへ一時保管（バッファ）します。
• ウェーブバッチ処理: 出荷締め切りの1〜2時間前にオーダーを事前ウェーブ化してバッチピッキングを行い、コンベヤや梱包ラインへの集中負荷を分散させます。

【ピーク時の人員配置と多能工（クロススキル）運用】

時間帯ごとに工程を移動する作業負荷の波に合わせて人員を動的に投入します。

• 工程間クロス応援（ジョブローテーション）: ピークの波は「午前：受荷・格納（8:30〜11:00）」→「昼過ぎ：ピッキング・仕分け（13:00〜15:00）」→「夕方：検品・梱包・荷込み（15:00〜17:00）」へ順次移動します。作業員を多能工化し、波の移動に合わせて配置転換させることで総人員数を抑制します。
• スポット配置（短時間パート・派遣の活用）: 終日勤務のコアスタッフに加え、作業ピーク時間帯（例: 13:00〜17:00の4時間）に限定して短時間スタッフを集中的に投入します。
• UPH（人時生産性）に基づく必要人員算出式:
  必要作業員数 ＝ 時間あたりピーク要求処理量 ÷ 1人あたり標準時速処理能力（UPH）