T3_A_檢驗包裝空間.vb 詳細說明
位置: ../Tera計算3_物流設備空間計算/
行數: 173行
用途: 檢驗・包裝作業區的佈局計算
概述
此檔案為用於進行檢驗・包裝作業區佈局計算的 Visual Basic 表單類別。 提供 2 種不同模式，可計算使用工作檯與籠車（Roll Cage）的檢驗・包裝區域所需空間。
2種計算模式:
- 檢驗包裝計算1: 以工作檯為中心的雙側配置型（多組擴展）
- 檢驗包裝計算2: 以輸送帶為基礎的直線配置型
類別結構
類別名稱: 檢驗包裝空間F（檢驗包裝空間表單）
繼承: Form
繼承: Form
主要功能區域
1. 畫面操作 (#Region "畫面操作")
分揀機計算_Load 事件 (第 4-11 行)
用途: 表單載入時的初始化處理
處理內容:
處理內容:
- 顯示版權資訊與有效期間
- 執行 檢驗包裝計算1()
- 執行 檢驗包裝計算2()
Private Sub 分揀機計算_Load(sender As Object, e As EventArgs) Handles MyBase.Load
版權L.Text = 公司 & " 版權:" & 版權
有效期間L.Text = "有效期間:" & 試用版有效期限
檢驗包裝計算1() ' 模式1的計算
檢驗包裝計算2() ' 模式2的計算
End Sub
其他的畫面操作事件
| 事件名稱 | 處理內容 | 行號 |
|---|---|---|
| 檢驗包裝計算1Bt_Click | 呼叫 檢驗包裝計算1() 方法 | 12-14 |
| 檢驗包裝計算2Tb_Click | 呼叫 檢驗包裝計算2() 方法 | 16-18 |
| 封面Pb_Click | 移動至「檢驗包裝計算1Tp」標籤頁 | 20-22 |
| 關閉Bt_Click | 關閉表單 | 23-25 |
檢驗包裝計算1 - 雙側配置型
檢驗包裝計算1() 方法 (第 32-121 行)
以工作檯為中心，在兩側配置籠車模式的計算
Step 1: 選擇籠車規格 (第 34-35 行)
| 籠車類型 | 寬度 (mm) | 深度 (mm) | 高度 (mm) |
|---|---|---|---|
| 籠車1（小型） | 850 | 660 | 1750 |
| 籠車2（大型） | 1100 | 800 | 1750 |
Step 2: 設定基本參數 (第 37-54 行)
| 變數名稱 | 說明 |
|---|---|
| 安全間距 | 籠車或設備間的安全空隙 |
| 作業通道寬度 | 供作業人員通行的通道寬度 |
| 工作檯D | 工作檯的深度 |
| 工作檯W | 工作檯的寬度 |
將相同數值同步顯示於多個文字方塊中（以便在圖面不同位置顯示）
Step 3: 1組的尺寸計算 (第 56-64 行)
計算組長（縱向）
組長 = 安全間距 + 籠車深度 + 作業通道寬度 + 工作檯D
+ 作業通道寬度 + 籠車深度 + 安全間距
計算組寬（橫向）
組寬 = 安全間距 + 籠車深度 + 作業通道寬度 + 工作檯W
+ 作業通道寬度 + 籠車深度 + 安全間距
計算組面積
組面積 = (組長 × 組寬) / 1000² ※從 mm² 轉換為 ㎡
1組的佈局示意圖:
┌─────────────────────┐ │ [安全間距] │ │ [籠車深度] │ │ [作業通道寬度] │ │ ┌─────────┐ │ │ │ 工作檯 │ │ ← 組長 │ └─────────┘ │ │ [作業通道寬度] │ │ [籠車深度] │ │ [安全間距] │ └─────────────────────┘ ↑ 組寬
Step 4: 計算所需組數 (第 66-70 行)
所需組數 = Int(尖峰時檢驗散裝數 / 每小時處理能力 + 0.999)
計算的意義:
- 尖峰時檢驗散裝數: 最繁忙時的檢驗數量
- 每小時處理能力: 1組在1小時內的處理數量
- + 0.999: 無條件進位處理（將小數點無條件進位）
Step 5: 決定組配置模式 (第 72-100 行)
重要的設計理念: 依據組數的不同，在開頭、中間、結尾進行不同的配置
模式1: 組數 = 1 的情況 (第 81-85 行)
開頭組數 = 1 : 開頭組尺寸總計 = 組寬
中間組數 = 0 : 中間組尺寸總計 = 0
End組數 = 0 : End組尺寸總計 = 0
因為只有 1 組，所以僅有開頭組即結束
模式2: 組數 = 2 的情況 (第 87-91 行)
開頭組數 = 1 : 開頭組尺寸總計 = 組寬
中間組數 = 0 : 中間組尺寸總計 = 0
End組數 = 1 : End組尺寸總計 = 組寬 - 100
注意: End組減少了 100mm（因為共用安全間距）
模式3: 組數 ≥ 3 的情況 (第 93-97 行)
開頭組數 = 1 : 開頭組尺寸總計 = 組寬
中間組數 = 所需組數 - 2
中間組尺寸總計 = 中間組數 × (組寬 - 100)
End組數 = 1 : End組尺寸總計 = 組寬 - 100
空間效率化: 透過共用組之間的安全間距，減少 100mm
組配置的視覺示意圖（組數為 5 時）:
[開頭組]──┐
│減少100mm
[中間組1]─┤
│減少100mm
[中間組2]─┤
│減少100mm
[中間組3]─┤
│減少100mm
[End組]───┘
Step 6: 計算組總寬 (第 101-102 行)
組總寬 = 開頭組尺寸總計 + 中間組尺寸總計 + End組尺寸總計
Step 7: 計算組總長與最終面積 (第 104-112 行)
計算組總長
組總長 = 組長 + 輔助通道寬度 × 2
兩端加入輔助通道（作為維護或搬運出入用）
計算所需面積
所需面積 = (組總長 × 組總寬) / 1000²
所需面積 = Int(所需面積 × 10 + 0.5) / 10 ※四捨五入至小數第一位
所需面積 = Int(所需面積 × 10 + 0.5) / 10 ※四捨五入至小數第一位
Step 8: 視覺回饋 (第 114-120 行)
If 計算開始_Chk2 = 0 Then
GroupBox3.BackColor = Color.LightYellow
計算開始_Chk2 = 1
Else
GroupBox3.BackColor = Color.PowderBlue
計算開始_Chk2 = 0
End If
每次執行計算時切換背景色，透過視覺來提示已完成計算
檢驗包裝計算2 - 輸送帶配置型
檢驗包裝計算2() 方法 (第 126-169 行)
以輸送帶為中心的直線配置型計算
Step 1: 選擇籠車規格 (第 127-132 行)
If 籠車3Rb.Checked = True Then
籠車寬度 = 850 : 籠車深度 = 660 : 籠車高度 = 1750
If 籠車4Rb.Checked = True Then
籠車寬度 = 1100 : 籠車深度 = 800 : 籠車高度 = 1750
與計算1獨立的籠車選擇（籠車3Rb、籠車4Rb）
Step 2: 計算所需寬度 (第 134-143 行)
| 元素 | 說明 |
|---|---|
| 安全間距C1 | 與牆壁或設備間的安全間隙 |
| 輸送帶寬度 | 搬運用輸送帶的寬度 |
| 工作檯寬度 | 檢驗・包裝工作檯的寬度 |
| 作業通道 | 作業人員的通道寬度 |
| 籠車深度 | 成品放置區的籠車深度 |
| 輔助通道1 | 另一側的輔助通道寬度 |
所需寬度 = 安全間距C1 + 輸送帶寬度 + 工作檯寬度 + 作業通道 + 籠車深度 + 輔助通道1
寬度方向的佈局示意圖:
┌──────────────────────────────┐ │ [安全間距C1] │ │ [輸送帶寬度] ← 搬運商品 │ │ [工作檯寬度] ← 檢驗・包裝作業 │ │ [作業通道] ← 作業人員通行 │ │ [籠車] ← 成品放置區 │ │ [輔助通道1] ← 維護保養 │ └──────────────────────────────┘ ↑ 所需寬度
Step 3: 計算所需長度 (第 145-149 行)
所需長度 = 輸送帶長度 + 輔助通道2
根據輸送帶的長度決定作業區的長度
Step 4: 計算所需空間 (第 151-153 行)
所需空間 = (所需寬度 × 所需長度) / 1000² ※從 mm² 轉換為 ㎡
Step 5: 計算並排籠車數 (第 155-158 行)
籠車配置間距
並排籠車數間距 = 籠車寬度 + 100
確保籠車間有 100mm 的安全間距
可配置的籠車數量
並排籠車數 = Int(所需長度 / 並排籠車數間距 × 10 + 0.5) / 10
計算沿著輸送帶能配置多少台籠車
四捨五入至小數第一位
四捨五入至小數第一位
Step 6: 視覺回饋 (第 160-166 行)
If 計算開始_Chk2 = 0 Then
GroupBox2.BackColor = Color.LightYellow
計算開始_Chk2 = 1
Else
GroupBox2.BackColor = Color.PowderBlue
計算開始_Chk2 = 0
End If
2種計算模式的比較
| 項目 | 檢驗包裝計算1（雙側配置型） | 檢驗包裝計算2（輸送帶配置型） |
|---|---|---|
| 佈局 | 以工作檯為中心，兩側配置籠車 | 輸送帶→工作檯→籠車的直線配置 |
| 多組擴展 | ○（依處理能力自動計算） | ×（單一生產線） |
| 空間效率化 | 共用組間的安全間距 | 直線配置較為單純 |
| 適用情境 | 大量處理、多名作業人員 | 中等規模、輸送帶生產線 |
| 計算複雜度 | 高（分開頭/中間/結尾進行分支） | 低（單純加總） |
| 籠車數計算 | ×（以組數為基礎） | ○（計算可配置數量） |
計算流程圖
[表單載入] ↓ ┌──────────────────────────────┐ │ 檢驗包裝計算1() │ ├──────────────────────────────┤ │ 1. 選擇籠車規格 │ │ 2. 設定基本參數 │ │ 3. 1組的尺寸計算 │ │ - 組長 │ │ - 組寬 │ │ - 組面積 │ │ 4. 所需組數計算 │ │ = 尖峰檢驗數 / 處理能力 │ │ 5. 決定組配置模式 │ │ - 組數1: 僅開頭 │ │ - 組數2: 開頭+End │ │ - 組數≥3: 開頭+中間+End │ │ 6. 組總寬計算 │ │ 7. 組總長・所需面積計算 │ └──────────────────────────────┘ ↓ ┌──────────────────────────────┐ │ 檢驗包裝計算2() │ ├──────────────────────────────┤ │ 1. 選擇籠車規格 │ │ 2. 所需寬度計算 │ │ = 安全間距 + 輸送帶寬度 │ │ + 工作檯寬度 + 通道 │ │ + 籠車 + 輔助通道 │ │ 3. 所需長度計算 │ │ = 輸送帶長度 + 輔助通道 │ │ 4. 所需空間計算 │ │ = 所需寬度 × 所需長度 │ │ 5. 並排籠車數計算 │ │ = 所需長度 / (台車寬度+100)│ └──────────────────────────────┘ ↓ [畫面顯示完成]
特色設計
| 特色 | 詳細說明 |
|---|---|
| 提供 2 種計算模式 | 可依據作業型態選擇最佳模式 雙側配置型與輸送帶配置型 |
| 具備擴充性的設計 | 能根據處理能力自動計算組數 容易規劃旺季對策 |
| 空間效率化 | 藉由共用組間的安全間距減少 100mm 有助於降低成本 |
| 支援標準器材 | 預設 2 種常見籠車尺寸 僅需選擇即可使用 |
| 靈活的配置模式 | 在組數 1/2/3 以上時採用不同邏輯 自動決定最佳配置 |
使用案例場景
1. 電商物流中心檢驗區設計
使用模式1（雙側配置型）
尖峰檢驗數: 1000個/時、每小時處理能力: 300個/時
→ 所需組數: 4組 → 自動計算面積
2. 製造業出貨檢驗線
使用模式2（輸送帶配置型）
輸送帶長度: 10m、工作檯寬度: 800mm
→ 計算所需空間與可配置的籠車數
3. 季節性變動的應對計畫
以模式1比較多個方案
平時: 2組、旺季: 5組
→ 事先算出各自的所需面積，規劃具彈性的佈局
4. 現有設施效率化評估
比較並評估兩種模式
針對現有空間，以數值判斷哪種模式更具效率
計算結果範例
檢驗包裝計算1範例
設定
- 籠車: 大型（1100×800mm）
- 安全間距: 100mm
- 作業通道寬度: 1000mm
- 工作檯: 600×1500mm
- 尖峰時檢驗數: 1200個/時
- 每小時處理能力: 300個/時
- 輔助通道寬度: 1000mm
計算結果
- 1組長度: 3560mm
- 1組寬度: 4100mm
- 所需組數: 4組
- 開頭組: 1組（4100mm）
- 中間組: 2組（8000mm）
- End組: 1組（4000mm）
- 組總寬: 16,100mm
- 組總長: 5,560mm（包含兩側 1000mm 輔助通道）
- 所需面積: 約 89.5 ㎡
檢驗包裝計算2範例
設定
- 籠車: 小型（850×660mm）
- 安全間距C1: 200mm
- 輸送帶寬度: 600mm
- 工作檯寬度: 800mm
- 作業通道: 1000mm
- 輔助通道1: 1000mm
- 輸送帶長度: 10,000mm
- 輔助通道2: 1000mm
計算結果
- 所需寬度: 4,260mm
- 所需長度: 11,000mm
- 所需空間: 約 46.9 ㎡
- 並排籠車數: 約 11.6台
總結
此程式碼為檢驗・包裝作業區的設計專用工具。 能對應 2 種不同的作業型態，並提供各自最佳化的計算模式。
主要優勢:
- 能依據作業型態選擇最佳模式
- 以處理能力為基礎自動計算組數
- 採用提升空間效率的智慧配置
- 輕鬆規劃旺季・平時的佈局
- 自動算出器材配置數
適用領域:
- 電子商務（EC）物流中心
- 製造業的出貨檢驗區
- 批發物流據點
- 3PL 設施的檢驗・包裝區
- 退貨處理中心
設計理念:
- 自動化複雜的配置邏輯，縮短設計時間
- 透過共用組間空間減少浪費
- 由尖峰處理能力反推的實務設計
- 利用視覺回饋明確顯示計算狀態