在現代的物流設施規劃中，為了建構具備競爭力的配送中心，除了標準設備外，導入自動倉庫或分揀機等高度物料搬運設備已不可避免。
在檢討未內建於 Tera計算2 的高度自動化設備・機器時，需要自 Tera計算1 的 EIQ矩陣 表進行按詳細作業流程劃分的營運統計，計算出更精密的動線佈局設計所需的數值。
本章將詳細解析活用 EIQ矩陣 表設定最適合現場的作業流程區分、進行適合各營運的設備設定，並推導出最終投資報酬率（ROI）的具體步驟。
在物流設施規劃的設計手法中，Tera計算1（案1）與 Tera計算2（案2）的角色有著明確的不同。兩案的大幅相異點可歸納為以下 4 點：
| 檢討項目 | 案1：Tera計算1（重視作業營運・適合詳細設計） | 案2：Tera計算2（重視保管・適合整體概算） |
|---|---|---|
| 1. 導入設備・面積計算的手法 | 設定的導入設備不受限制。設計者可依據 EIQ矩陣 的作業流程統計值自由配置最優設備，並透過人工（CAD等）精密計算面積。 | 自動計算已內建於系統中的標準設備（固定貨架或中型貨架等）面積。無法計算內建設備以外的特殊設備面積。 |
| 2. 等級設定的核心指標 | 整箱出貨以「整箱」、單件出貨以「列（揀貨次數・作業負荷）」為核心。重視如何順暢推動作業流程的營運最佳化。 | 整箱與單件皆以「PL（棧板）換算」為核心。重視快速推導出廠房整體的概算規模。 |
| 3. 採用的出貨日（對象數據） | 採用全年物量暴增的「高峰期出貨日（例：2022/05/09）」，計算克服最大波動所需自動化設備的高峰處理能力。 | 採用全出貨數據的平均值。涵蓋所有品項的保管資訊，並以透過安全庫存消化等營運方式覆蓋高峰期為前提。 |
| 4. 選擇的導入設備傾向 | 多選擇強烈意識到高度自動化・機械化的導入設備，如分揀機、箱式自動倉庫、梭車貨架（Shuttle Rack）、GTP（Goods to Person）等。 | 以導入實績多且成本低廉的人工手作業・標準設備（PL固定貨架、堆高機、手推車等）為主的選型。 |
擬定物流設施規劃時，首先需依據處理的商品特性（整箱或單件）與流動性（高流動・低流動），明確定義將哪個導入設備分配至哪個工序的作業流程。
出貨頻率極高的高流動出貨目的地・高流動品項，透過輸送帶與高速分揀機（滑塊式分揀機 Sliding shoe sorter 或交叉帶式分揀機 Cross belt sorter 等）一次性快速處理。 另一方面，出貨頻率低的低流動品則存放於多層穿梭車的箱式自動倉庫（Mini-load AS/RS），僅在需要時呼叫並匯入出貨產線。
每日必定有出貨的高流動品，陳列於具備數位揀貨顯示器的流動貨架（帶傾斜的流動貨架）正面，將作業員的步行距離極小化以進行處理。 另一方面，極少出貨的低流動單件品，則於箱式自動倉庫深處進行高密度保管。
針對整箱與單件出貨中，若有人員在廣大倉庫內走動揀貨會導致作業負荷極大化的低流動品，將其統一管理於同一箱式自動倉庫內。 採用「非人去取商品」，而是「商品（容器）自動來到人的手邊」的出庫工作站（GTP系統），進行零步行分揀・揀貨的設備設定。
將上述定義的作業流程（A、B1、B2、B3等）精準分配至自 Tera計算1 算出之 5×5 EIQ矩陣 表的對應儲位中。 隨後，按作業流程單位橫向統計「總出庫次數」、「應揀貨單件數」、「整箱換算箱數」、「保管所需 PL 換算」、「卡車裝載用重量換算」。 最後，嚴格執行各營運流程統計值的合計是否與原本的送貨地址計・單品計相差 0 誤差（交叉檢查 Cross-check），防止計算遺漏。
自 EIQ矩陣 推導出的按營運統計數據，解析如下並應用於各導入設備的處理能力計算：
自保管區域將全 918 個品項・6,449 箱出庫至 300 個出貨目的地。
［按流程細拆］A營運（直通分揀機）：365 個品項・4,893 箱 / B1營運：365 個品項・780 箱 / B2營運：452 個品項・643
箱 / B3營運（自動倉庫GTP）：365 個品項・133 箱。
自保管區域將全 2,393 個品項・相當於 3,174 箱的單件商品出庫至 411 個出貨目的地。
［按流程細拆］C營運（流動貨架）：1,211 個品項・相當於 2,400 箱 / B1營運：1,211 個品項・相當於 356 箱 / B2營運：1,182
個品項・相當於 319 箱 / B3營運（自動倉庫GTP）：1,182 個品項・相當於 99 箱。
※ 透過進行這種「按作業流程（營運）的精細統計」，即可精準抓出導入自動化設備所需的正確保管儲位數、每小時進出庫能力（含補充週期），以及出貨時所需的周轉箱（容器）數量，將其作為理論值完全呈現而非概略估算。
將統計出的數值落實至實際實體的設備設定需求中。
自保管區域將 1,200 個品項・2,400 箱（換算為棧板相當於 56PL）按棧板整批出庫，搬運至補充區域（151次出庫次數）。 隨後，作業員依據流動貨架前方的燈號進行 3,843 次揀貨作業，精準出貨至 411 個出貨目的地（平均每1個送貨地址產生約 9.35 次揀貨）的設定。
雖然多達 2,393 種品項，但物量僅有 774 箱（換算相當於 24PL）。 若將其一一排在貨架上會消耗龐大面積，因此設定為將其收納於出庫用標準容器（約550個周轉箱，1個周轉箱約混載 4.35 個品項），於箱式自動倉庫進行立體高密度保管，並藉由機械的力量呼叫出來處理。
將算出的物量填入各工序區塊（進貨・保管・揀貨・檢貨包裝・出貨）後，配合物流設施規劃整體的作業動線（貨物與人員的動線是否交叉等）與建築物的物理尺寸（柱距、有效天花板淨高等），以實際比例配置導入設備（繪製動線佈局圖面）。
📌 提示給經營層的投資報酬率（ROI）必備比較評估項目
導入自動化設備需要巨額資金，因此以下雙層面的客觀評估不可或缺：
1. 成本面評估： 模擬自動倉庫或分揀機等物流設備的「初期投資額（數億〜數十億日圓）」與「每年維護・電費等維護費」的總成本，能在幾年內被透過自動化節省之「揀貨人員・堆高機人員的大幅人事費（含招募費・管理費）」超越並回收投資。
2. 營運・風險面評估： 評估設備故障時的備援體制（系統營運難易度）、無人化帶來的絕對安全保障，以及能縮小建築物規模（透過減少所需設置面積帶來的降低租金效益）等定性優勢。
最終，將自 Tera計算2 推導出的「初期投資低廉但耗費人力的以手作業為中心動線佈局」，與自 Tera計算1 推導出的「初期投資昂貴但能將人力壓至極限的自動化動線佈局（案1）」進行數年跨度的比較檢討，建構出對自家企業經營戰略最具優勢（ROI最高）的最佳系統。