在現代的物流設施計畫中，為了建構具備競爭力的配送中心，不僅是標準的設備，導入如自動倉儲或分揀機等高度物料搬運設備已成為不可避免的趨勢。
在評估未內建於Tera計算2的高度自動化設備・機器時，必須從Tera計算1的EIQ矩陣表中，依據詳細的作業流程進行運用彙整，並算出能進行更精確動線設計所需的數值。
本章將詳細解說如何活用EIQ矩陣表，設定最適合現場的作業流程區分，並對各自的運用進行適當的設備設定，直到導出最終投資報酬率（ROI）為止的具體步驟。
在物流設施計畫的設計方針中，Tera計算1（方案1）與Tera計算2（方案2）扮演的角色有著明確的不同。兩方案的重大差異可歸納為以下4點。
| 評估項目 | 方案1：Tera計算1（重視作業運用・面向詳細設計） | 方案2：Tera計算2（重視保管・面向整體概算） |
|---|---|---|
| 1. 導入設備・面積計算的切入點 | 對設定的導入設備沒有限制。設計者可依據EIQ矩陣的作業流程彙整值，自由配置最佳的設備，並以手工作業（如CAD等）精密算出面積。 | 自動計算系統中已內建的標準設備（如固定貨架或中型貨架等）的面積。無法計算非內建設備之特殊設備的面積。 |
| 2. 等級設定的關鍵指標 | 箱出貨＝以「箱」為關鍵，零散出貨＝以「行（揀貨次數・作業負荷）」為關鍵。重視如何讓作業流程有效率流動的運用最佳化。 | 箱與零散出貨皆以「PL（棧板）換算」為關鍵。重視能盡早導出整個建築物的概算規模。 |
| 3. 採用的出貨日（對象資料） | 採用一整年中物流量暴增最多的「尖峰時出貨日（例：2022/05/09）」，計算為了度過最大波動所必須的自動化設備尖峰處理能力。 | 採用全出貨資料的平均值。前提是網羅所有品項的保管資訊，並透過消化安全庫存等運用方式來涵蓋尖峰。 |
| 4. 選擇導入設備的傾向 | 會是強烈意識到高度自動化・機械化的導入設備選擇，如分揀機、整箱自動倉儲、穿梭車貨架、GTP（Goods to Person：貨就人）等。 | 會是以導入實績多、成本低廉的人工作業・標準設備（PL固定式貨架、堆高機、手推台車等）為中心的選擇。 |
在擬定物流設施計畫時，首先要根據處理的商品特性（箱或零散）與流動性（高流動・低流動），明確定義將哪個導入設備分配到哪個工程的作業流程。
對於出貨頻率極高的高流動出貨地點・高流動品項，利用輸送帶與高速分揀機（滑塊式分揀機或交叉帶分揀機等）一口氣處理。 另一方面，對於出貨頻率低的低流動品，則收納到多層行走台車的整箱自動倉儲（Mini-load AS/RS）中，僅在需要時才呼叫出來並匯入出貨動線。
每天必定有出貨的這類高流動品，排列在具備數位揀貨顯示器的流動式貨架（具傾斜的流動貨架）前方，將作業員的步行距離縮至最短來處理。 另一方面，極少出庫的低流動零散品，則在整箱自動倉儲深處進行高密度保管。
無論是箱出貨或零散出貨，若人員在廣大倉庫內走動揀貨會讓作業負荷極大化的低流動品，皆統一在同一個整箱自動倉儲內管理。 並將設備設定為不是「人去拿商品」，而是「商品（物流箱）自動來到人手邊」的出庫站（GTP系統），在零步行的狀態下實施分揀・揀貨。
將上述定義的作業流程（A、B1、B2、B3等），準確分配至在Tera計算1所算出的5×5 EIQ矩陣表的對應儲存格中。 之後，以作業流程為單位，進行「全出庫次數」、「應揀貨的零散數」、「箱換算箱數」、「保管所需的PL換算」、「卡車裝載用的重量換算」的橫向彙整。 最後，嚴格進行（交叉檢查）各運用流程彙整出的數值總和，是否與原始的出貨地點總計・品項總計毫無誤差地一致，以防止計算遺漏。
從EIQ矩陣導出的運用別彙整資料，可依以下方式判讀，並應用至各導入設備的處理能力計算。
有著從保管區域將全918品項・6,449箱出庫給300個出貨地點的整體樣貌。
［各流程明細］A運用（直通分揀機）：365品項・4,893箱 / B1運用：365品項・780箱 / B2運用：452品項・643箱
/ B3運用（自動倉儲GTP）：365品項・133箱。
有著從保管區域將全2,393品項・3,174箱份的零散品出庫給411個出貨地點的整體樣貌。
［各流程明細］C運用（流動式貨架）：1,211品項・2,400箱份 / B1運用：1,211品項・356箱份 / B2運用：1,182品項・319箱份
/ B3運用（自動倉儲GTP）：1,182品項・99箱份。
※ 透過進行這種「依作業流程（運用）別的精密彙整」，便能將導入自動化設備所需的準確保管儲位數、每小時的進出庫能力（含補貨週期），以及出貨時所需的樹脂物流箱（容器）數量，完全以理論值而非粗略估算的方式萃取出來。
將彙整出的數值落實到實際物理性設備設定的要求中。
將1,200品項・2,400箱（換算為棧板為56PL份）連同棧板從保管區域整批出庫，並搬運至補貨區（151次出庫次數）。 之後，設定為作業員遵照流動式貨架前方的指示燈進行3,843次的揀貨作業，並正確地出貨給411個出貨地點（每個發送地點約發生9.35次揀貨）。
雖然有多達2,393種各式各樣的品項，但物流量卻僅有774箱（換算為24PL）。 若將這些逐一排列在貨架上將會消耗龐大的面積，因此設定為收納在出庫用的標準物流箱容器（約550個物流箱，每箱約混載4.35個品項），在整箱自動倉儲進行立體的高密度保管，並借助機器的力量呼叫出來處理。
將算出的物流量填入各工程區塊（進貨・保管・揀貨・檢驗包裝・出貨）後，配合物流設施計畫整體的作業動線（物品與人的流動是否會交叉等）與建築物的物理尺寸（柱距、有效天花板高度等），以實際比例配置導入設備（繪製動線圖）。
📌 提示給經營層的投資報酬率（ROI）必備比較評估項目
由於導入自動化設備需要鉅額資金，從以下兩方面進行冷靜的評估是不可或缺的。
1. 成本面的評估： 模擬自動倉儲或分揀機等物流設備的「初期投資額（數億〜數十億日圓）」及「每年維護・電費等營運成本」的總成本，需要幾年才能被自動化所削減的「揀貨人員・堆高機作業員大幅的人事費（含招募費・管理費）」超越，進而回收投資。
2. 運用・風險面的評估： 對設備故障時的備援體制（系統運用難度）、透過無人化獲得壓倒性的安全性，以及能讓建築物變緊湊（藉由削減所需設置面積帶來的租金降低效果）等定性優勢進行比較評估。
最終，將透過Tera計算2導出的「初期投資便宜但耗費人力的手工作業中心動線」，與從Tera計算1導出的「初期投資高但能將人員減至極限的自動化動線（方案1）」，在數年跨度下進行比較檢討，為自家公司的經營策略建構最具優勢（ROI）的最佳系統。