レイアウト設計・詳細分析

Tera計算１からレイアウト

Tera計算2に組み込まれていない高度な物流設備・機器を検討する際は、Tera計算1のEIQマトリクス表から作業運用別の集計を行い、レイアウトに必要な数値を算出します。

本章では、EIQマトリクス表を活用して作業運用区分を設定し、詳細レイアウト数値を導き出す手順を解説します。

1. 案1（Tera計算1）と案2（Tera計算2）の主な違い

設計アプローチにおける両案の大きな相違点は以下の4点です。

検討項目	案1：Tera計算1（作業運用重視）	案2：Tera計算2（保管・概算重視）
1. 物流機器・面積算定	設定機器に制限なし。EIQマトリクス作業運用集計値をもとに面積を手作業算定。	組み込み済み標準機器の面積を自動計算（組み込み機器以外の計算は不可）。
2. ランク設定キー	ケース出荷＝「ケース」、バラ出荷＝「行（ピッキング回数）」。作業運用重視。	ケース・バラ共に「PL換算」。概算規模の早期導出重視（詳細時は案1が必要）。
3. 採用する出荷日	ピーク時出荷日（例：2022/05/09）を採用し、最大波動に必要な機器能力を計算。	全出荷データの平均を採用。全アイテム情報を網羅しピークは安全在庫で補う。
4. 選択機器の傾向	自動化・機械化（ソーター、ケース自動倉庫等）を意識した設備選定。	導入例が多い手作業・標準機器（PL固定棚、フォークリフト等）中心の選定。

1. ケース出荷： 高流動出荷先・高流動アイテムは仕分機（ソーター）で処理。低流動品は多段走行台車のケース自動倉庫を使用。
2. バラ出荷： 高流動品はデジタル表示式フロー棚で処理。低流動品はケース自動倉庫を使用。
3. 低流動統合処理（GTP）： ケース出荷・バラ出荷共に作業負荷が大きい低流動品は、同一のケース自動倉庫（出庫ステーション）にて歩行なしで仕分け・ピッキングを実施。

作業運用（A、B1、B2、B3等）をEIQマトリクス表に割り当て、作業運用単位で「全出荷回数」「バラ数」「ケース換算」「PL換算」「重量換算」を集計します。集計値の合計が元の出荷先計・アイテム計と一致するかチェックを行います。

ケース出荷（全ケース換算）：
保管エリアから全918アイテム・6,449ケースを300出荷先へ出庫。
［内訳］A運用：365アイテム・4,893ケース / B1運用：365アイテム・780ケース / B2運用：452アイテム・643ケース / B3運用：365アイテム・133ケース。
バラ出荷（全ケース換算）：
保管エリアから全2,393アイテム・3,174ケースを411出荷先へ出庫。
［内訳］C運用：1,211アイテム・2,400ケース / B1運用：1,211アイテム・356ケース / B2運用：1,182アイテム・319ケース / B3運用：1,182アイテム・99ケース。

※運用別集計により、機器の必要保管量、入出庫数（補充含む）、出荷コンテナ必要数を正確に拾い出すことが可能です。

C作業運用（高流動バラ）：
1,200アイテム・2,400ケース（56PL換算）を保管エリアから一括出庫（151出庫回数）。フロー棚前面から3,843回ピッキングし、411出荷先（約9.35ピッキング/発送先）へ出荷。
D作業運用（低流動バラ）：
2,393アイテム・774ケース（24PL換算）を出庫用コンテナ容器（約550コンテナ、1コンテナ当たり約4.35アイテム）に入れてケース自動倉庫等で処理。

フロー図に基づき物量を各工程へ記入後、作業動線と建物寸法に合わせて物流機器を配置（レイアウト作成）します。

📌 投資対効果（ROI）の比較評価項目

1. コスト面： 物流機器の初期投資額・メンテナンス維持費 VS 作業人員の削減人件費
2. 運用面： システムの運用難易度、安全性の確保、必要な設置面積の比較評価

Tera計算2の手作業中心レイアウトと案1の自動化レイアウトを比較検討し、最も優位性の高い最適システムを構築します。