配送センターは、アテム別に入荷・保管され、出荷先別に仕分け出荷される。 入荷から出荷にいたる各工程の物量により物流機器や作業運用が選択される。 入荷バースは、納品業者のトラックが着床する配送センターの入り口で、慣習として納品業者がトラックより荷降ろし作業をする。 配送センター側の作業開始は、入荷エリアに降ろされた商品の入荷検品（数量検品）から始まり、注文通りの数量か否か確認し入荷確定をする。 まれに品質検品（形状・寸法：・破損・変形・鮮度等のチェック）がある。 入荷検品後、入荷商品は保管エリアに搬送して空き棚に保管する、 この時、どの場所に何のアイテムを何個保管したかを記録（ロケーション管理と言う）する。 保管エリアでは出庫作業の他に、保管率を上げる（空き棚を作る）ために商品を移動する作業がある、これをロケーション移動と言う。 また、まれに流通加工（タグ付け・セット組：衣服のプレス・再包装・飲料原液を薄め瓶詰等）を行う配送センターも存在する。   ケース単位で出荷する商品（アイテム）は、保管エリアから複数の出荷先分を一括出庫して仕分け機（或いは出荷用カゴ台車に手作業）で出荷先別に仕分られる。   バラ単位で出荷する商品（アイテム）は、保管エリアから出荷作業エリアに設置されたフロー棚や中量棚にアイテム別に補充され、フロー棚や中量棚から荷先別にピッキング（摘み取り）される。 フロー棚・中量棚が採用される理由は、保管エリアの保管場所は高所保管でエリアが広く、小口出庫の効率が悪いためである。   仕分けられた商品は出荷検品（数量検品）後、同一トラックに載せる発送先（出荷ルート別）に出荷エリアで一保管される。 慣習として、出荷バース着床のトラックに載せる作業は運送業者が行う、配送センターは運送業者の荷受け確認の後、出荷確定をする。

写真説明