第7節 出荷作業スペース

1. ケース出荷とバラ出荷の計算アプローチ

作業方法が根本的に異なるため、別々のロジックで面積を算出します。

• ケース出荷: アイテム単位で蔵出しし、出荷先別のカゴ台車へ直接仕分けます。
• バラ出荷: 保管棚（フロー棚や中量棚）からピッキングし、専用の検品・梱包場へ搬送します。

2. バラ出荷用の保管棚（フロー棚・中量棚）の設計

棚の仕様は、アイテム数と在庫日数のバランスで決まります。

• 在庫アイテムの補正: 出荷データにないアイテム（在庫のみのアイテム）を「バラ出荷ランクD」に加え、全アイテムを網羅した棚間口数を確保します。
• 棚在庫日数の目安:
  • フロー棚: 3〜5日分。
  • 中量棚: 7〜14日分。
  • 在庫日数を小さくすれば面積は減りますが、補充頻度が高まり運用が困難になるため、適切なバランスが求められます。
• 容積計算の工夫: 棚の有効寸法から部材厚や一段目のロス、充填率を差し引いて、実質的な保管可能容積を算出します。

3. ケース仕分けとカゴ台車の算出

出荷先ランクごとの容積に基づき、必要なカゴ台車の台数を算出します。

• カゴ台車の設定: 3種類のサイズ（1100×1100、1100×800、850×650）から選択し、それぞれの設置面積と通路面積を加味します。
• 台数算出ロジック: 1出荷先あたりの容積が0.5以上なら1台、0.2以下なら5発送先で1台など、密度に応じた条件を定めています。

4. 検品・梱包スペースと「検品レス」の実現

バラ出荷商品の検品場は、処理能力（ライン数）に基づいて面積を算出します。

• 面積算出: 「ライン数 × 1ラインあたり面積（6㎡） × 面積倍率（110%）」で算出します。
• 検品レス運用のフロー:
  1. 出荷データと棚番の紐付け、最適カートンの割付。
  2. ハンディターミナルやデジタルピッキングによる精度の高い作業。
  3. 抽出検品のみを行う仕組み。
• 所見: 検品レスを実現するには、容積管理や出荷カートン割付など、高度な情報システムと運用管理が不可欠です。

出荷作業スペース計算の順序

実務検討では、以下の順序で逆算して規模を確定させます。

出荷スペース（出口） → 出荷作業スペース → 保管スペース（入口側）

第1項 出荷作業スペース面積の計算

ケース出荷とバラ出荷は作業方法が異なるため、作業場が異なり計算方法も異なる。 ケース出荷とバラ出荷とを分けて計算するのは、この出荷作業スペースを明確に設定し、計算精度を上げるため。ケース出荷はアイテム単位で蔵出して出荷先別に仕分けする。バラ出荷はアイテム単位に蔵出ししてフロー棚や中量棚などの保管棚に保管され、その保管された棚より出荷先別にピッキングする。
出荷作業スペースは出荷検品及び梱包するスペースも含まれる。
Tera計算2では、ケース出荷の出荷検品は仕分時に行い、バラ出荷は検品・包装を用意された検品・包装場で行う計算をしている。 もし、Tera計算２では採用してないが、ピッキング時に検品する方法を選択すれば検品場はいらなくなり、検品・包装場は出荷コンテナで出荷できない小口集荷先・個人出荷先の段ボール包装を行うスペースで良いことになる。

第2項 出荷データに無いアイテムの処理

在庫の推定画面で出荷データには無い在庫アイテム（出荷無しアイテム数）を設定していたが、この出荷データには無い在庫アイテムをバラ出荷アイテムランクDに計算加える。
Tera設定では、出荷データのアイテム数の120％を在庫アイテム数と計算し、出荷していないアイテム数＝918 としている。従って出荷データアイテムランクD＝2164+918＝3082としてバラ棚の計算をする。
この計算はアイテム数＝棚間口数計算に反映させる。棚計算はアイテム数分の保管間口が有るという事が第一条件。

計算手順は棚間口数と棚間口容積（段当たり間口数で決まる）を決めて棚在庫日数を見る。棚在庫日数を大きくしたければ棚段当たり間口数を減らし（間口容積を大きくし）、棚在庫日数を小さくしたければ棚段当たり間口数を増やす（間口容積を小さくする）方法で棚仕様と棚台数を決める。 段当たり間口数が多ければ棚数が減り、少なくなれば棚数は増える。
在庫日数の目安はフロー棚３－５日、中量棚7－14日。在庫日数が小さければ棚数は減るが（設置面積が小さく）、棚への補充回数が多くなり作業運用が困難になる。

第3項 ケース出荷はカゴ台車（出荷先）に仕分ける、

１．3種類のカゴ台車の計算値を決める。

２．1の計算をべ－スに各発送先ランクの１出荷先当たりのカゴ台車数を計算
ランク別容積／発送先数を算出し、その値が0.5以上は１発送先1台、0.5から0.4以上は2発送先1台、0.4から0.3以上は3発送先1台、0.3から0.2以上は4発送先1台、0.2以下は５発送先1台の計算条件を定めて、仕分のためにセットするカゴ台車数を計算する。

３．2の計算を３バッチで割って、1バッチ当たりの仕分場面積を算出。

４．３．の計算値に面積倍率をかける。

第4項 フロー棚

１－３． 'フロー棚棚当りの間口容積計算
棚幅有効寸法 A = 棚幅 – 60
間口有効幅 = (棚幅有効寸法 - (棚段当り間口数) * 20 + 20） / 棚段当り間口数 '間口間隙間20は間口数＋１
間口有効奥行 = 棚奥行
間口有効高 = （棚高 - （80 * 棚段数 + 20)) / 棚段数 '80は部材厚、20は一段目ロス
間口有効容積 = (間口有効幅 * 間口有効奥行 * 間口有効高) / 1000 ^ 3
間口計算容積 = 間口有効容積 * （棚_間口容積充填率 / 100）
棚当り計算容積 = 間口計算容積 * 棚段数 * 棚段当り間口数
１－４．Tera設定はA1・A2ランクはフロー棚を指定している。

第5項 中量棚

Int（＊＊＊＋0.5）は計算結果数値の少数ケタを４捨5入すると言う意味。
バラ棚集計表は上記計算式に基づいて計算過程と計算結果を表示している。

第6項 バラ出荷の検品と包装

ピッキングされたバラ出荷商品は全て出荷コンテナに入れられて検品・梱包場に搬送される。
（ケース出荷商品はケース仕分時に検品済み） 検品。梱包場の面積は、
１．時間当たりのバラ数8.252＝バラ出荷バラ数26,44９／ピーク時物量比３１％
２．バラ数延べ処理時間24756＝時間当たりのバラ数8.252／バラ当たり検品時間3秒

３．検品ライン数７＝バラ数延べ処理時間24756／３６００秒‘一時間で処理するため
６．必要面積45.4＝検品ライン数７＊ライン当たり面積6ｍ２＊面積倍率１１０％
出荷オリコンの大きさによりライン当たり面積6ｍ２を変えている。

出荷スペース面積倍率
出荷スペースの面積倍率は、作業内容が異なる複数の作業が有るため、その作業ごとに面積倍率を設定。

出荷作業スペース計算結果表示
バラ出荷の計算時に棚の在庫日数をチックしながら棚の仕様を決めると書いたが、この表の「在庫」フロー棚３.５日分・中量棚12.8日分が着目する棚の在庫日数。
この作業スペース在庫物量は、
保管スペース在庫＝全在庫―作業スペース在庫となり、
保管スペース在庫に影響を与える。

第7項 検品梱包バラPicフロー図

Tera計算2 配送センター規模計算は、検品レス運用を想定している。
検品レスが実現できる運用を下記に説明する。