第5節 ケース自動倉庫（SAS）の設計計算とピッキング効率化

ケース自動倉庫（SAS）の概要と特徴

ケース自動倉庫（SAS：Shuttle Automated Storage）は、1985年に登場して以来、700基以上の納入実績を持つ信頼性の高い物流機器です。近年では特許の制約がなくなったことで、多くの物流メーカーが販売を開始し、再び注目を集めています。

1. 高度な仕分け・順立て機能

• 個別管理能力: 1,000ケース保管時に1,000アイテムを個別に管理可能です。
• 順立て出庫と仕分け: 出荷先に応じた「出荷順番」を正確に指定して出庫できる、強力な順立ておよび仕分け機能を備えています。

2. 圧倒的な入出庫能力

棚の各段を高速な走行台車（シャトル）が独立して移動するため、従来のシステムを凌駕する能力を発揮します。

• 走行台車（シャトル）1台あたりの能力: 毎時50〜70件の入出庫が可能です。
• システム全体の能力: 例えば15段構成の場合、60回 × 15段 ＝ 毎時900回 の入出庫能力を持つことになります。

3. ピッキング作業効率の劇的な向上

人手による作業と比較して、ケース自動倉庫（SAS）の出庫ステーションではピッキングスピードが大幅に加速します。

• フロー棚（人手ピッキング）: 12秒に1回（300回/時）程度のピッキング効率。
• SAS出庫ステーション: 5秒に1回（720回/時）のハイスピードなピッキングが可能。

低流動出荷先・アイテムの効率化

配送センターにおいて最も機械化が難しく、手間のかかる「低流動（出荷頻度が低い）」領域の課題を、ケース自動倉庫（SAS）は一挙に解決します。

ケースとバラの混在連続作業

• 荷合わせの不要化: ケース単位出荷とバラ単位出荷（ピッキング）を連続して行えるのが最大の特徴です。
• 具体例: 低流動出荷先に対して「ケース1個」と「3アイテム合計15バラ」のオーダーがある場合、これらを混在して連続作業でき、かつ仕分け・順立てされた状態で出庫されるため、後工程での荷合わせ作業が一切不要になります。

設計寸法と実務上の注意点

Tera計算では、以下の数値を反映した高精度なシミュレーションが行えます。

• 格納能力: 縦・横・高さが150mm〜600mmのケースに対応し、1基（2列×15間口×13段）で約2,000ケースを保管可能です。
• メンテナンス性: 高さ2,000mmごとに点検用の歩廊を設置し、トラブル停止時でも手動出庫ができる設計です。
• 構造上の取り合い: 走行台車（シャトル）はレールより下方にオーバーハングする構造のため、歩廊の有無による寸法干渉に注意が必要です。
• 法規制（仮想床）: 最上段が5mを超える場合は、規定に基づき「仮想床」として面積が加算されます。

計算画面

下記、赤枠部の低流動出荷先・低流動アイテムをケース自動倉庫に入れ、出荷先単位に混在出荷します。

平面レイアウト

ケース棚は前面及び背面に入出荷コンベヤを設置することが出来ます。（上記レイアウトは前面のみ）
高さ2000mmピッチに歩廊を設置、トラブル停止時の手動ピッキング出庫を可能にしています。
最上段が5mを超えるごとに仮想床があるとして計算します。

走行台車（シャトル）と棚間口高及び間口幅とケース保管数

間口ピッチ2710mm、間口当たり保管ケース数
300mm幅ケースは6ケース、400mm幅ケースは5ケース、500mm幅ケースは4ケース、600mm幅ケースは3ケース